根據中國軸承行業協會對(duì)2013年全國96家主要軸承生産企業的(de)統計，2013年中國軸承生産企業銷售額排名前30名的(de)企業企業名單如下(xià)：

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1、軸承的(de)精度

國産的(de)軸承的(de)尺寸偏差和(hé)旋轉精度雖然和(hé)進口軸承已經非常的(de)接近。但是與德國進口軸承在離散度上還(hái)有一定的(de)差距。國外早已開始研究和(hé)應用(yòng)“不可(kě)重複跳動”這(zhè)樣精細的(de)旋轉精度指标，而中國在此方面的(de)研究還(hái)是空白。

2、在振動、噪聲與異音(yīn)方面

日本已推出靜音(yīn)及超靜音(yīn)軸承，而中國軸承的(de)振動極值水(shuǐ)平與日本軸承相比，一般要相差10dB以上。

3、在壽命與可(kě)靠性方面

以深溝球軸承爲例，國外名牌産品的(de)壽命一般爲計算(suàn)壽命的(de)8倍以上（最高(gāo)可(kě)達30倍以上），可(kě)靠性爲98%以上（或追求與主機等壽命），而中國軸承的(de)壽命一般僅爲計算(suàn)壽命的(de)3至5倍，可(kě)靠性爲96%左右。

4、在高(gāo)速性能方面

國外名牌産品的(de)DmN值達4乘106毫米 r/min，而中國軸承僅爲2乘106毫米 r/min。

目前，我國的(de)軸承工業從産業經濟規模上已居世界軸承總量的(de)第三位，但在産品精度、技術水(shuǐ)平等方面與世界先進水(shuǐ)平還(hái)有相當的(de)差距。主要表現在：

1、我國軸承行業生産集中度低

在全世界軸承約400億美(měi)元的(de)銷售額中，世界8大(dà)跨國公司占75%~80%。德國兩大(dà)公司占其全國總量的(de)90%，日本5家占其全國總量的(de)90%，美(měi)國1家占其全國總量的(de)56%。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的(de)軸承企業，銷售額僅占全行業的(de)28.3%。

2、我國軸承行業研發和(hé)創新能力低

由于大(dà)多(duō)數企業在創新體系的(de)建設和(hé)運行、研發和(hé)創新的(de)資金投入、人(rén)才開發等方面仍處于低水(shuǐ)平，加上面向行業服務的(de)科研院所走向企業化(huà)，國家已沒有對(duì)行業共性技術研究的(de)投入，從而削弱了(le)面向行業進行研發的(de)功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理(lǐ)論研究弱，參與國際标準制定力度弱，少原創技術，少專利産品。當前，我們的(de)設計和(hé)制造技術基本上是模拟，幾十年一貫制。産品開發能力低，表現在：雖然對(duì)國内主機的(de)配套率達到80%，但高(gāo)速鐵路客車、中高(gāo)檔轎車、計算(suàn)機、空調器、高(gāo)水(shuǐ)平軋機等重要主機的(de)配套和(hé)維修軸承，基本上靠進口。

3、我國軸承行業制造技術水(shuǐ)平低

我國軸承工業制造工藝和(hé)工藝裝備技術發展緩慢(màn)，車加工數控率低，磨加工自動化(huà)水(shuǐ)平低，全國僅有200多(duō)條自動生産線。大(dà)多(duō)數企業，尤其是國有老企業中作爲生産主力的(de)仍是傳統設備。對(duì)軸承壽命和(hé)可(kě)靠性至關重要的(de)先進熱(rè)處理(lǐ)工藝和(hé)裝備，如控制氣氛保護加熱(rè)、雙細化(huà)、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多(duō)技術難題攻關未能取得(de)突破。軸承鋼新鋼種的(de)研發，鋼材質量的(de)提高(gāo)，潤滑、冷(lěng)卻、清洗和(hé)磨料磨具等相關技術的(de)研發，尚不能适應軸承産品水(shuǐ)平和(hé)質量提高(gāo)的(de)要求。因而，造成工序能力指數低，一緻性差，産品加工尺寸離散度大(dà)，産品内在質量不穩定而影(yǐng)響軸承的(de)精度、性能、壽命和(hé)可(kě)靠性。

近幾年我國軸承發展不斷進步，慢(màn)慢(màn)形成産業化(huà)，目前世界軸承市場(chǎng)我國大(dà)約百分(fēn)之十左右，銷量占據世界第三。但是與世界軸承工業強國相比，我國軸承還(hái)存在一定差距。主要表現就是高(gāo)技術、高(gāo)精度、高(gāo)附加值的(de)産品比例低，産品的(de)穩定性需要進一步提高(gāo)與改進。